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数控切割机的编程如何解决
浏览: 发布日期:2018-07-07
        数控切割机做为自动化的切割下料设备,其工作原理是:通过编程软件将待切割图形转换成加工程序(G代码),然后通过加工程序驱动数控系统,控制数控切割机床进行切割工作。从切割形式来讲,数控切割机分为数控火焰切割机数控等离子切割机、数控水切割机(水刀)、激光切割机等。从原理讲,无论采用何种切割方式,其编程原理是一样的。因此,原则上来讲,适用于数控等离子切割的编程软件也同样适用于水切割或激光切割。   
1、消除公差带位置的影响
        零件的许多标注尺寸有公差,且公差带的位置不可能一致,而数控程序一般按零件轮廓编制,即按零件的基本尺寸编制,忽略了公差带位置的影响。这样,即使数控车床的精度很高,加工出的零件也有可能不符合其尺寸公差要求。解决问题的办法有两种:
(1)按基本尺寸编制,用半径补偿考虑公差带位置
        即仍然按零件基本尺寸计算和编程,使用同一车刀加工各处外圆,而在加工不同公差带位置的尺寸时,采用不同的刀具半径补偿值。用这种方法,要先知道刀尖圆弧半径(此零件加工轨迹与X轴、Z轴平行,可不必知道刀尖圆弧半径),所以使用不便,且只能适用于部分数控系统。
(2)改变基本尺寸和公差带位置
        即在保证零件极限尺寸不变的前提下,调整基本尺寸和公差带位置,一般按对称公差带调整。编程时按调整后的基本尺寸进行,这样在精加工时用同一把车刀,相同的刀补值,就可保证加工精度。当然,如果零件最终还要精加工(如精磨),为保证磨削余量充裕,也可将基本尺寸稍稍加大(此时,公差带就不对称)。
2、消除机床间隙的影响
        当数控机床长期使用或由于其本身传动系统结构上的原因,有可能存在反向死区误差。这时,可在数控编程和加工时采取一些措施,以消除反向死区误差,提高加工精度。尤其是当被加工的零件尺寸精度接近数控机床的重复定位精度时,更为重要。
3、减小数控系统累计误差的影响
        数控系统在进行快速移动和插补的运算过程中,会产生累计误差,当它达到一定值时,会使数控机床产生移动和定位误差,影响加工精度。以下措施可减小数控系统的累积误差。
(1)尽量用绝对式方程
        绝对方式编程以某一固定点(工件坐标原点)为基准,而增量方式编程,是以前一点为基准,连续执行多段程序必然产生累积误差。
(2)插入回参考点指令
        机床回参考点时,会使各坐标清零,这样便消除了数控系统运算的累积误差。在较长的程序中适当插入回参考点指令有益于保证加工精度。有换刀要求时,可回参考点换刀,这样一举两得。
数控等离子切割机
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